Les revêtements magnétiques métalliques sont réputés comme des « revêtements qui ne s’usent jamais ». En règle générale, la durée de service des revêtements magnétiques est plusieurs fois — voire plusieurs dizaines de fois — supérieure à celle des revêtements en acier à haute teneur en manganèse. Notre entreprise a mis au point un revêtement magnétique métallique amélioré spécialement destiné aux mines traitant des minéraux non ferreux non magnétiques. S’appuyant sur la technologie des revêtements magnétiques métalliques conventionnels, ce nouveau type intègre, dans la surface de travail, des particules à haute dureté et résistantes à l’usure, incorporées et coulées directement dans le matériau. Lorsque la couche protectrice adsorbée propre au revêtement devient instable, ces particules intégrées prennent le relais pour assurer la résistance à l’usure, prolongeant ainsi de manière significative la durée de service du revêtement magnétique métallique.
　　Plus de 90 % des plaques de revêtement métalliques magnétiques sont sans boulons et se fixent grâce à leur propre attraction magnétique, ce qui résout efficacement le problème du desserrage des boulons et des fuites de boue souvent rencontré avec les plaques de revêtement en acier à haute teneur en manganèse. Cela élimine les temps d’arrêt et les coûts associés à la maintenance et aux réparations, améliorant ainsi de manière significative la disponibilité opérationnelle de l’équipement. L’ensemble des plaques de revêtement métalliques magnétiques ne pèse qu’environ deux tiers du poids des plaques de revêtement en acier à haute teneur en manganèse, ce qui réduit la charge sur l’équipement et diminue la consommation d’énergie. Elles constituent donc le choix privilégié des utilisateurs soucieux de réaliser des économies d’énergie, de réduire la consommation et d’améliorer l’efficacité.