Fonte d’alliage à haute teneur en chrome et en molybdène, dureté HRC 60-65
　　 Points forts du produit
　　1. Matériau en fonte d’alliage à haute teneur en chrome et en molybdène, avec une teneur en Cr de 24 à 28 %, une dureté HRC de 60 à 65, une dureté des carbures M₇C₃ de HV 1800 à 2200, et une excellente résistance à l’usure.
　　2. Remplacement indépendant du manchon de rouleau : le rouleau de broyage est composé d’un manchon, d’un noyau, de roulements et d’un système d’étanchéité. Le manchon étant une pièce d’usure, il peut être remplacé séparément après usure, sans avoir à remplacer l’ensemble, ce qui réduit les coûts de maintenance.
　　3. Compatible avec les séries de broyeurs à charbon moyenne vitesse courantes, telles que ZGM, HP et MPS ; prise en charge de la personnalisation sur la base de plans fournis, afin d’adapter le produit aux différents modèles et aux exigences des conditions de fonctionnement.
　　 Problèmes des utilisateurs
　　Le rouleau de broyage (manchon du rouleau) et la bague de broyage (bague de meulage) des broyeurs à charbon à vitesse moyenne constituent les éléments essentiels de l’unité de broyage, assurant la fragmentation du charbon brut en poudre par un effet de compression. Tous deux sont des pièces moulées à haute résistance à l’usure et doivent être utilisés en paires ; un déséquilibre d’usure entraîne une augmentation des vibrations et une dégradation de la qualité de la poudre produite. Les rouleaux traditionnels présentent trois principaux défauts : ① les manchons en matériaux ordinaires offrent une résistance à l’usure insuffisante, ce qui impose des remplacements fréquents et engendre de lourdes pertes liées aux arrêts de production ; ② le déséquilibre d’usure entre le manchon et la bague provoque une intensification des vibrations de l’équipement et une baisse de l’efficacité de broyage ; ③ le remplacement du manchon exige le démontage complet de l’ensemble, ce qui allonge considérablement les temps de maintenance et augmente les coûts de main-d’œuvre.
　　 Solution
　　Nos rouleaux de broyeur sont fabriqués en fonte d’alliage haute chrome‑molybdène KmTBCr26, contenant 23 à 30 % de Cr, avec une dureté HRC de 60 à 65. La microstructure renferme des carbures M₇C₃ d’une dureté HV de 1800 à 2200, offrant une excellente résistance à l’usure. Le manchon du rouleau est un élément d’usure indépendant ; en cas d’usure, il peut être remplacé séparément sans avoir à démonter le noyau du rouleau ni l’ensemble roulement, ce qui facilite grandement la maintenance. Nos produits sont compatibles avec les séries de broyeurs à charbon courantes, telles que ZGM, HP et MPS, et nous proposons également des solutions sur mesure à partir de plans fournis.
　 　I. Description du produit
　　Le rouleau de broyage (bande de roulement ou manchon de rouleau) est l’élément de broyage central des broyeurs à charbon à vitesse moyenne; il réduit le charbon brut en poudre par un effet de compression. Sa structure comprend un manchon en fonte haute chrome, un noyau de rouleau, des roulements ainsi qu’un système d’étanchéité; le manchon, pièce d’usure, peut être remplacé séparément. Le matériau de référence est une fonte alliée au chrome‑molybdène de haute qualité KmTBCr26, contenant 23 à 30 % de chrome et présentant une dureté HRC de 60 à 65. Les produits haut de gamme intègrent une technologie de composite métal‑céramique, offrant une durée de vie dépassant 18 000 heures. Ils sont largement adaptés aux principales gammes de broyeurs à charbon à vitesse moyenne, telles que ZGM, HP et MPS.
　　 II. Tableau des spécifications du produit

　　Le BTMCr26 est le matériau recommandé pour ce produit ; n’hésitez pas à nous transmettre vos plans pour obtenir un devis.
　　 III. Caractéristiques et avantages du produit
　　• Alliage de chrome-molybdène à haute teneur en chrome, résistant à l’usure et aux chocs : fabriqué en fonte d’alliage de chrome-molybdène KmTBCr26, avec une teneur en Cr de 23 à 30 % et une dureté HRC de 60 à 65. La microstructure contient des carbures de type M₇C₃ d’une dureté atteignant HV1800‑2200, conférant une excellente résistance à l’usure par abrasion. Dans des conditions de fonctionnement standard, la durée de vie du manchon de rouleau est supérieure ou égale à 8 000 heures, ou permet de traiter au moins 120 000 tonnes de charbon brut.
　　• Procédé de composite métal-céramique (en option) : les produits haut de gamme intègrent ce procédé, offrant une durée de vie des manchons de rouleaux supérieure à 18 000 heures, ce qui réduit considérablement la fréquence des remplacements et les pertes liées aux arrêts.
　　• Remplacement indépendant, maintenance simplifiée : le manchon de rouleau est une pièce d’usure autonome ; en cas d’usure, seul le manchon doit être remplacé, sans avoir à démonter le noyau du rouleau ni l’ensemble des roulements, ce qui réduit la complexité de la maintenance et les coûts de pièces de rechange.
　　• Compatible avec les modèles courants : s’adapte largement aux broyeurs à charbon moyenne vitesse des marques ZGM (par exemple ZGM95/113/133), HP (par exemple HP94/103/116), MPS (par exemple MPS190/225), et permet la fabrication sur mesure à partir de plans fournis.
　　• Utilisation en couple, usure synchronisée : les rouleaux de broyage et les plaques de revêtement du plateau de broyage sont conçus pour être utilisés en tandem ; la synchronisation de leur usure influe directement sur les vibrations de l’équipement et sur la qualité de la farine produite. Notre entreprise propose à la fois les rouleaux de broyage et les plaques de revêtement, garantissant une précision d’ajustement optimale et une stabilité de fonctionnement accrue.
　 　IV. Pourquoi nous choisir ?
　　• Matières premières sélectionnées : des ferrailles de qualité supérieure, exemptes de rouille et d’huile, ainsi que des alliages de chrome‑molybdène, soigneusement triés ; le contrôle dès la source garantit une pureté optimale, assurant que le matériau des cylindres (manchons) soit dense et dépourvu d’impuretés nocives, posant ainsi les bases d’une dureté élevée et d’une résistance aux chocs.
　　• Densité maximale : grâce à l’utilisation de sable céramique et à une technique de masselotte chauffante à grand diamètre, les porosités et les cavités de contraction sont efficacement éliminées, garantissant une microstructure homogène et dense à l’intérieur du rouleau de broyage, capable de résister aux fortes contraintes d’écrasement du broyeur à charbon sans se fissurer.
　　• Fusion de précision : fusion réalisée dans un four électrique Fuji au Japon, contrôle en temps réel de la composition par spectromètre Bruker allemand, maîtrise précise des teneurs en Cr, Mo et autres éléments essentiels à la résistance à l’usure, garantissant que la dureté des rouleaux de broyage respecte les spécifications (HRC 60-65).
　　• Coulée sans défaut : cuisson du moule à 850 °C associée à une coulée par le bas, ce qui réduit considérablement les porosités et garantit une surface de travail des rouleaux lisse et exempte de défauts de fonderie, évitant ainsi la concentration de contraintes pouvant entraîner une défaillance prématurée.
　　• Métallographie renforcée : optimisation des procédés de traitement thermique et du contrôle de la normalisation par refroidissement à l’air, permettant d’obtenir une microstructure de carbures de type M₇C₃ uniformément répartis, garantissant aux rouleaux de broyage à la fois une dureté élevée et une bonne résilience aux chocs, avec une durée de vie en service standard ≥ 8000 heures.
　　• Grenaillage intensif : dégarnissage de la surface associé à un traitement de durcissement, révélant l’éclat métallique d’origine et améliorant encore la résistance à l’usure de la face de travail du rouleau de broyage.
　　• Contrôle qualité rigoureux : inspection dimensionnelle double, combinant contrôle manuel et numérisation 3D ; dureté vérifiée pièce par pièce, afin d’assurer la précision d’ajustement entre le rouleau de broyage et les plaques du disque de broyage et d’éviter les vibrations de l’équipement dues à un usure asymétrique.
　　• Livraison transparente : en scannant le code, suivez en temps réel l’avancement de la production ; de l’approvisionnement des matières premières à l’expédition, chaque étape est entièrement traçable, offrant ainsi une plus grande tranquillité d’esprit pour les livraisons en série.
　　 V. Production et assurance qualité
　　• Fusion : Le four électrique à fréquence intermédiaire IGBT est doté d’une commande numérique entièrement automatisée, garantissant que les rouleaux de broyage répondent aux exigences du client.
　　• Contrôle des composants : vérification conjointe par deux spectromètres, garantissant la conformité des éléments clés tels que le Cr et le Mo à chaque lot.
　　• Traitement thermique : normalisation par refroidissement à l’air, permettant d’obtenir une microstructure de carbures de type M₇C₃ uniformément répartis, garantissant la dureté et la résistance à l’usure.
　　• Contrôle dimensionnel : la machine à mesurer tridimensionnelle vérifie les dimensions critiques du manchon de rouleau, ainsi que la précision de l’assemblage et la stabilité de fonctionnement.
　　• Contrôle de la dureté : contrôle de la dureté pièce par pièce, HRC 60-65 conforme aux spécifications.
　　• Traçabilité de l’ensemble du processus : chaque lot est accompagné d’un rapport de composition chimique, d’un rapport de dureté et d’un rapport dimensionnel.
　　 VI. Questions fréquentes (FAQ)
　　Q1 : Quel matériau recommandez-vous pour les rouleaux de broyage ?
　　Nous recommandons la fonte d’alliage à haute teneur en chrome et en molybdène BTMCr26, avec une teneur en chrome de 23 à 30 %, une dureté HRC de 60 à 65 et une excellente résistance à l’usure. Nous pouvons également proposer, en fonction des conditions d’exploitation, d’autres solutions matérielles telles que le BTMCr20.
　　Q2 : Lorsque le manchon de rouleau est usé, faut-il remplacer l’ensemble ?
　　Non, cela n’est pas nécessaire. Le manchon de rouleau est une pièce d’usure autonome ; en cas d’usure, il suffit de remplacer uniquement le manchon, tandis que l’arbre du rouleau et l’ensemble des roulements peuvent être réutilisés.
　　Q3 : À quelles modèles de broyeurs à charbon s’applique-t‑il ?
　　S’applique largement aux séries de broyeurs à charbon moyenne vitesse les plus répandues, telles que ZGM, HP, MPS, etc.
　　Q4 : Est-il possible de concevoir des spécifications non standard ?
　　Nous acceptons les commandes sur mesure à partir de plans, et nous fabriquons selon le modèle du broyeur à charbon et les paramètres de fonctionnement.
　　Q5 : Quelle est la quantité minimale de commande ?
　　Négociable ; des remises sur les prix sont accordées pour les achats en grande quantité.
　　Q6 : Quel est le délai de livraison ?
　　Fabrication sur mesure à partir de vos plans : 45 à 60 jours ; en cas d’urgence, une option accélérée peut être négociée.